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ChemCologne Compact 2/25
Künstliche Intelligenz in der chemischen Produktion
Wie KI und Virtual Plant die chemische Produktion modernisieren
Alternde Anlagen, wachsender Druck
Die deutsche Chemieindustrie steht zunehmend unter Druck. Geopolitische Umbrüche, volatile Energiemärkte und stark steigende Erzeugerpreise belasten die Branche. Gleichzeitig hat der im Januar 2023 verabschiedete Green Deal der Europäischen Union eine klare Richtung vorgegeben:
Die Industrie muss ihre CO₂-Emissionen erheblich reduzieren – und das innerhalb kürzester Zeit.
Chemieunternehmen stehen heute vor der Herausforderung, ihre Klimaziele zu erreichen, während die Margen immer geringer und die betrieblichen Abläufe zunehmend komplexer werden.
Eine zentrale, jedoch häufig unterschätzte Herausforderung ist das Alter der industriellen Infrastruktur. Viele Anlagen stammen aus einer Zeit, in der die Digitalisierung noch keine Rolle spielte. Diese Diskrepanz zwischen den ambitionierten Klimaschutzzielen und der Realität veralteter, oftmals unzureichend dokumentierter Anlagen bremst den notwendigen Fortschritt erheblich.
Genau hier setzt Gizils Virtual Plant an. Dabei handelt es sich nicht um ein herkömmliches Simulationstool, sondern um eine digitale Abbildung, die sich auf die physische Realität industrieller Standorte konzentriert.
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Eine präzise Abbildung in einem Bruchteil der Zeit
Mithilfe von 3D-Laserscans, technischen Dokumentationen und einer KI-gestützten Erfassung des tatsächlichen Anlagenzustands wird eine präzise digitale Abbildung bestehender Anlagen erstellt.
Statische und dynamische Daten, Dokumente sowie weitere anlagenbezogene Metadaten werden intelligent mit der dreidimensionalen Darstellung der Anlage, beispielsweise in Form von Punktwolken oder 3D-Modellen, verknüpft.
So können beispielsweise komplexe Rohrleitungssysteme teilautomatisiert identifiziert und digitalisiert werden.
Darüber hinaus ermöglicht die KI-gestützte Kontextualisierung eine deutlich schnellere Orientierung und Zuordnung von Daten innerhalb des digitalen Anlagenmodells. Bereits heute – und künftig noch stärker durch die derzeit in Entwicklung befindlichen Funktionen – können der digitale Dokumentationsprozess und die Bereitstellung von Informationen im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um den Faktor 10 bis 20 beschleunigt werden.
Eine visuelle Plattform für die interdisziplinäre Zusammenarbeit
Im Gegensatz zu digitalen Prozessmodellen, die chemische Stoffströme oder Regelkreise simulieren, schafft Virtual Plant Transparenz über den tatsächlichen Zustand der Anlage.
Teams aus den Bereichen Engineering, Instandhaltung und Arbeitssicherheit können die Anlage virtuell begehen, Typenschilder lokalisieren, Wartungsmaßnahmen planen und Veränderungen am physischen Anlagenaufbau nachvollziehen – ohne die Anlage vor Ort betreten zu müssen.
Dadurch wird Virtual Plant zu einer visuellen Plattform für die interdisziplinäre Zusammenarbeit bei Stillständen, Umbauten, Sicherheitsinspektionen und der Einhaltung regulatorischer Anforderungen.
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Bereit für die digitale Zukunft
Virtual Plant bietet klare Vorteile:
Planungsprozesse für Umbauten und Modernisierungen werden erheblich beschleunigt. Gleichzeitig verbessert sich die Arbeitssicherheit, da weniger Eingriffe direkt vor Ort erforderlich sind. Darüber hinaus können Anlagen länger betrieben und Entscheidungen nachhaltiger sowie auf einer besseren Informationsgrundlage getroffen werden.
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Fazit
In einer Zeit, in der Untätigkeit hohe Kosten verursacht und die grüne Transformation unvermeidbar ist, bietet Virtual Plant der chemischen Industrie eine schnelle und praxisnahe Lösung.
Die Plattform schafft betriebliche Transparenz und bereitet bestehende Anlagen auf die digitale Zukunft vor.
